沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

1、五金沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

2、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構，使沖壓件強度有所提高。

3、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件加工是速率好的生產方法，采用了復合模、是多工位級進模，可以在一臺壓力機上完成多道沖壓工序、實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產速率不錯、勞動條件好、生產成本還行、一般每分鐘可生產數百件。

五金配件沖壓加工不良常見的現象主要有以下幾個方面：

1、刮痕（輥子外表或者異物質惹起），邊角（20～30mm）由于應力不平均而發作變形或者壓皺，卷料邊角破損。

2、邊緣不規則破損，超出規則以外的材質不良。

3、鋼板的外表或內部有異物混入，異物零落，卷料呈傷疤一樣的狀態。

4、輥子痕跡（異物附著在輥子上惹起），異物惹起外表深層產生明顯的溝痕。

5、輥子滑動惹起，異物進入后在卷料反面壓出鼓包（異物掉下則消逝）。

五金沖壓件在生產中要注意哪些事項？

改革工藝、模具和作業方式，實現人手模外作業。對于大批量生產作業，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設備，采用多工劃具與機械化進出產裝置，采用連續模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能確定沖壓作業的穩定，而且能提升生產速率。改造沖壓設備，提升生產穩定性。

目前許多陳舊五金件沖壓設備的操縱系統、電器控制系統存在很多不穩定因素，若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計，確定沖壓設備的穩定性。安裝防護裝置。由于生產批量小，在既不以實現自動化，又不能使用穩定沖壓工具的沖壓作業中，需要安裝穩定防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。

沖壓工藝方案設計時，單純根據零件產品數據能夠進行工藝方案設計，使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設計方案沒有關注零件公差的要求，沒有相關精度方案，存在局部零件精度不能滿足使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風險。

為零件在加工后的精度能夠滿足焊接分總成及白車身的精度要求，依據零件尺寸及公差及參考定位系統(RPS)圖樣的要求，將零件局部公差及定位方式的方案體現在工藝設計中，工藝方案優化為：拉延+修邊沖孔+，以零件搭接面的面輪廓度要求。

沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在沖壓件的工藝方案設計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。

另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應統一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現低沒有用過的定位銷、主定位面。以焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。

因此，統一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提高檢測精度、減少白車身累積誤差產生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時應嚴格遵循。

沖模中的沖壓工藝設計是一類典型的創新設計過程。尤其是KBE技術的引人將是沖模創新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數，并不斷工藝方案。沖模使用階段，首先是進行產品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。