與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多的優點。主要表現如下。

一、沖壓加工的生產速率不錯，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能一個沖件。

二、沖壓可加工出尺寸范圍大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較不錯。

三、沖壓時由于模具確定了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質量穩定，互換性好。

四、沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。

五金沖壓件加工對材料的基本要求：

一、沖壓加工材料具有良好的沖壓成型性能

對于成型工序，比如拉伸、折彎、打段差、凸包等，材料應具有良好的沖壓成型性能，即應有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性，否則產品容易產生變形、破裂等，造成修模的困難。對于分離工序，則要求材料具有相應的塑性。

二、沖壓加工材料材料的厚度公差應符合標準

因為相應的模具間隙僅適用于相應厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大；不僅直接影響制件的質量，還可能導致沖壓加工廢品的出現。在校正彎曲、等工序中，有可能因厚度正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。

三、沖壓加工材料具有較不錯的表面質量

材料表面應光潔平整，無缺陷損傷。表面質量好的材料，成型時不易破裂，不易擦傷模具，制件的表面質量也好。

五金沖壓件行業里，沖壓有時也稱板材成形，但略有區別。所謂板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作為原材料進行塑性加工的成形方法統稱為板材成形，此時，厚板方向的變形一般不著重考慮。PHP系列便攜式表面洛氏硬度計很合用于測試這些沖壓件的硬度。合金沖壓件是金屬加工、機械制造常用的零件。

五金沖壓件加工是利用模具使金屬板帶發生分離或成形的加工方法。其應用范圍很廣闊。五金沖壓件安裝后要留意保養，防止生銹侵蝕。在日常使用時要輕關輕開，防止硬關硬開，造成損壞。沒有噪音，就有了現在的尼龍輪。它不但推拉起來沒有噪音，而且順暢，輕巧，使用壽命不比以上各種滑輪短。要使（門）窗正常。平穩的運行，就要給（門）窗選個的滑輪。

沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在很大的穩定隱患；B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；C類缺陷是指用油石打磨后才會發現的缺陷，通過模具結構調整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。

沖壓件表面質量檢測方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進行檢剛，如利用檢具，檢剛沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標剛量儀，對沖壓件孔的位置進行剛量。

沖壓件結構設計的不正確決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著后期材料利用率的高低。

一、沖壓件分件正確：

通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段達到沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

二、沖壓件造型正確：

通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料。因此沖壓件設計階段選擇正確的造型結構重要，也直接影響著整車制造成本。